«Первый инженер» провела обследование пароконденсатной системы ООО «ЛУКОЙЛ-Нижегороднефтеоргсинтез»
В рамках проекта специалисты «Первого инженера» разработали мероприятия по модернизации сетей пароснабжения, сбора и возврата конденсата ООО «ЛУКОЙЛ-Нижегороднефтеоргсинтез». Целью проекта является обеспечение возможности автоматизированного управления комплексом систем теплоснабжения предприятия и, как следствие, снижение операционных затрат нефтеперерабатывающей компании на тепловую энергию.
Основная задача проекта заключалась в разработке мероприятий по модернизации системы пароснабжения, сбора и возврата конденсата предприятия, с целью обеспечения возможности автоматизированного управления этими системами. Работа предусматривала предварительное обследование предприятия и определение возможных путей автоматизации пароконденсатной системы.
Работы выполнялись в 2 этапа. Первый этап заключался в разработке мероприятий по подготовке сетей пара и конденсата к автоматизации. На втором этапе разрабатывался перечень действий по внедрению системы управления пароконденсатной сети и дальнейшей интеграции ее в существующую систему предприятия. Помимо этого, специалисты компании выполнили общий расчет инвестиций на модернизацию системы пароснабжения и конденсата с учетом построения системы управления данным процессом.
Решения, разработанные специалистами компании «Первый инженер», позволят ООО «ЛУКОЙЛ-Нижегороднефтеоргсинтез» управлять системой пароснабжения предприятия в автоматизированном режиме. На сегодняшний день вся нагрузка по распределению потоков пара и сбору конденсата лежит на диспетчере цеха пароснабжения, а переключения «в поле» осуществляются вручную оперативным персоналом.
Система управления пароконденсатной сетью позволит снять существенную часть нагрузки с диспетчера и осуществлять основные переключения и регулирование параметров в автоматизированном режиме. Все это обеспечит как оперативность работ предприятия и снижения вероятности ошибки в работе системы, так и существенное сокращение прямых и косвенных затрат на энергоресурсы, путем оптимизации паропотребления и минимизации экономических потерь при возникновении аварийных ситуаций. В зависимости от степени автоматизации и текущего состояния предприятия, экономия может достигать до 10% от общих затрат предприятия на тепловую энергию.
Несмотря на сложность проекта и малую изученность данной темы в России, специалисты компании успешно завершили все работы на месяц раньше срока. Данный проект является первым опытом рассмотрения возможности построения системы управления пароконденсатного хозяйства на отечественных нефтеперерабатывающих заводах за последние 15 лет.
